Готовые узлы трубопроводов что это
Что такое узел трубопровода
Узел трубопровода — это часть магистральной линии в виде блока. Конфигурация элемента зависит от габаритов фасонной арматуры: тройников, отводов, переходов. Дополнительно устанавливают манометры и датчики температуры. Укрупненные монтажные узлы технологических трубопроводов соединяют фланцевым или приварным методом. Внутреннее антикоррозионное покрытие повышает износостойкость составных деталей.
Состав узлов трубопроводов
Для разветвления сети, соединения труб с разными диаметрами, огибания препятствий на пути укладки магистрали используют фасонные изделия. Фитинги обеспечивают герметичность системы, плавно изменяют направление потока и регулируют давление в зоне стыка, предотвращая утечки рабочей среды. В зависимости от технологической схемы, региона эксплуатации и агрессивности перемещаемых веществ, детали производят из марок конструкционной стали, пластмассы или полимерных материалов. Области применения: узлы трубопроводов отопления, нефтяные магистральные линии, промышленные системы, узлы трубопроводов из стальных водогазопроводных труб.
Виды фасонных частей:
Сборка узлов
Узловые блоки должны соответствовать нормам ТУ, иметь сертификаты и паспорта заводов-изготовителей. Перед монтажом поверхности осматривают на предмет отсутствия повреждений, маркировку сверяют с паспортными данными.
Наружный диаметр, толщину стенок, габариты определяют по чертежам и проектной документации. Перечень сопроводительных документов включает копии сертификатов, журнал сварочных работ, акты гидравлических испытаний.
Что входит в трубопроводы из готовых узлов
Элементы повышают производительность трубопроводных сетей. Готовые узлы помогают сваривать участки магистральных систем в заводских условиях, проводить реконструкцию крупными блоками. В комплект оборудования входят: соединительная арматура, фитинги, сваренные сегменты труб. Дополнительно монтируют регулирующие вентили, запорные задвижки, фланцевые краны, хомуты, крестовины. Подбор комплектующих зависит от способа эксплуатации, функциональных требований, параметров рабочих веществ.
Что такое узел трубопровода?
Узлом в трубопроводе называется часть магистрали, которая имеет форму блока. В зависимости от размеров фасонной арматуры зависят особенности конфигурации данного элемента. Также в трубопроводном узле находятся датчики и различные манометры. Внутри каждого такого узла имеется антикоррозионное покрытие, которые повышает срок службы всех имеющихся деталей.
Телефон для связи : WhatsApp.
В трубопроводных узлах могут использоваться различные фасонные изделия. Они позволяют соединять трубы, имеющие разные диаметры, обеспечивают необходимое разветвление магистрали или создают условия для преодоления препятствий на пути расположения трубопровода. Также назначение фитингов состоит в обеспечении полной герметичности трубопроводной системы, предотвращении потерь среды и регулировании давления в местах стыков. Детали узлов могут быть выполнены из стали, полимеров и пластмассы. Выбор материала для изготовления трубопроводных узлов зависит от региона их дальнейшей эксплуатации и показателей самой среды.
Основные составные части трубопроводных узлов:
Все блоки и детали узлов должны находиться в соответствии стандартам. На них производители должны оформлять сертификаты качества.
При монтаже поверхности узлов вначале осматривают для выявления повреждений. При этом маркировка деталей должна соответствовать информации из паспорта. Параметры деталей определяют на соответствие чертежам и документации проекта.
Отправляйте ваши заявки на соединение трубопроводов на электронную почту или звоните по телефону:+7 (495) 223-64-73
+7 (495) 726-11-08
Запросить звонок
E-mail: air2013@yandex.ru
Фланцевое соединение трубопроводов применяется в различных отраслях промышленности, от Ду 50 до Ду 1000.
Узлы трубопроводов
Сборочные единицы трубопроводов
Сборочные единицы трубопроводов пара и горячей воды давлением не более 4,0 МПа при температуре не более не более 350 0 С.
Условное обозначение изделий при заказе должно содержать данные:
1. букву «П», обозначающую, что на изделия распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» (ПБ 10-573-03);
2. буквенное обозначение тройников ( «ТС»-без накладок, «ТСН»-с накладками) при изготовлении по требованиям ОСТ;
3. обозначение изделий по ОСТ или по серии 5.903-13 выпуск 1 (для сборочных единиц трубопроводов – номер чертежа) с указанием толщины стенки присоединяемой трубы;
4. климатическое исполнение и категорию размещения (У1, ХЛ1) при изготовлении по требованиям ОСТ;
5. марку стали, для тройников;
6. номер настоящих технических условий.
УЗЛЫ ГАЗОПРОВОДОВ С РАБОЧИМ ДАВЛЕНИЕМ 11,8 МПА
Обозначение узлов в заказах, проектной, конструкторской и технологической документации должно содержать сведения:
1) наименование узла;
2) шифр узла по проектной документации;
3) рабочее давление;
4) категорию участка газопровода («Н», «С», «В» по СТУ на проектирование магистрального газопровода Бованенково — Ухта)
5) обозначение климатического исполнения;
6) минимальную температуру стенки трубы при эксплуатации, если она ниже минус 20 0С
7) обозначение настоящих технических условий.
* Примечание — ГОСТ 28338 – Проходы (Размеры номинальные). Ряды.
Технические характеристики
Узлы проектируются в соответствии с требованиями «Специальных технических условий на проектирование магистрального газопровода Бованенково — Ухта» и Технических требований к соединительным деталям магистрального газопровода (далее ТТСДМГ) Бованенково – Ухта. Рабочее давление узлов газопровода – 11,8 (120) МПа (кгс/см2). Категория участков газопровода узлов трубопровода назначается проектом в соответствии с СТУ на проектирование магистрального газопровода Бованенково – Ухта и принимается: — нормальная – «Н»; — средняя – «С»; — высокая – «В». Узлы изготавливают в климатических исполнениях: — У – для макроклиматических районов с умеренным климатом; — УХЛ (ХЛ) – для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом.
Обозначение климатического исполнения «У», «УХЛ» и «ХЛ» соответствует ГОСТ 15150.
Минимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть ниже для узлов климатического исполнения: — У – 268 К (минус 50 С); — УХЛ (ХЛ)– от 253К до 230К (от минус 20 до минус 40 0С). Минимальная температура указывается в проекте (заказе).
Минимальная температура стенки трубопровода или воздуха при строительстве, монтажных работах и остановке перекачки продукта не должна быть ниже для узлов климатического исполнения: — У — 233К (минус 400 С); — УХЛ (ХЛ) – 213К (минус 600 С).
Максимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть выше 443К (1700 С) для узлов всех исполнений. Узлы должны изготавливаться из сталей следующих классов прочности: К48; К50; К52; К54; К56; К58; К60.
УЗЛЫ ГАЗОПРОВОДОВ С РАБОЧИМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 9,8 МПА
Узлы газопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа включительно (далее узлы) из сталей класса прочности до К60 включительно, номинальными диаметрами от DN 20 до DN 1400, предназначенные для магистральных и промысловых газопроводов, технологических обвязок компрессорных станций и других объектов газовой промышленности, транспортирующих природный некоррозионноактивный газ.
Узлы газопроводов предназначены для эксплуатации при подземной и надземной прокладке газопроводов. Применение узлов газопроводов увеличивает производительность строительно –монтажных работ и повышает качество сварных соединений при строительстве и реконструкции магистральных газопроводов, насосных и компрессорных станций, установок комплексной и предварительной подготовки газа за счет переноса значительной доли сварочно-монтажных работ из полевых в заводские условия и осуществления монтажных работ на объекте крупными блоками. Узлы изготавливаются из сталей классов прочности К48, К50, К52, К54, К56, К58, К60.
Обозначение узлов в заказах, проектной, конструкторской и технологической документации должно содержать сведения:
1) наименование узла;
2) шифр узла по проектной документации;
3) рабочее давление;
4) коэффициент условий работы по СНиП 2.05.06*;
5) обозначение климатического исполнения;
6) минимальную температуру стенки трубы при эксплуатации, если она ниже
минус 20 0С;
7) обозначение настоящих технических условий.
Технические характеристики
Узлы газопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа включительно для промысловых и магистральных трубопроводов должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, нормативной документации ОАО «Газпром» — в части выбора труб отечественного и импортного производства СТО Газпром 2-2.1-131, в части требований к свойствам и контролю качества сварных соединений СТО Газпром 2-2.2- 115, СТО Газпром 2-2.2-136 (Часть 1), СТО Газпром 2-2.4-083, рабочих чертежей, разработанных по проектной документации. Узлы газопроводов должны соответствовать следующему ряду рабочих давлений: 1,6 (16); 2,5 (25); 3,9 (40); 5,4 (55);6,3 (64); 7,4 (75); 8,3 (85); 9,8 (100) МПа (кгс/см2).
Допускается изготовление узлов на другие промежуточные значения рабочих давлений по согласованию с заказчиком. Коэффициенты условий работы узлов трубопроводов устанавливаются проектом по СНиП 2.05.06* и принимаются: — m=0,75 – для участков трубопроводов III, II и I категории; — m=0,6 – для участков трубопроводов категории «В».
Допускается для любых участков трубопроводов принимать узлы, предназначенные для участков с коэффициентом условий работы m=0,6. Узлы изготавливают в климатических исполнениях: — У – для макроклиматических районов с умеренным климатом; — УХЛ (ХЛ) – для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом.
Обозначение климатического исполнения «У», «УХЛ» и «ХЛ» соответствует ГОСТ 15150. Минимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть ниже для узлов климатического исполнения: — У – 268 К (минус 5 0С); — УХЛ (ХЛ)– 253 К (минус 20 0С) Если в проектном решении (указывается в заказе) минимальная температура при эксплуатации устанавливается ниже минус 20 0С, то трубы и соединительные детали для изготовления узлов должны быть изготовлены в специальном исполнении.
Минимальная температура стенки трубопровода или воздуха при строительстве, монтажных работах и остановке перекачки продукта не должна быть ниже для узлов климатического исполнения: — У – 233 К (минус 40 0С); — УХЛ (ХЛ) – 213 К (минус 60 0С).
Максимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть выше 443 К (170 0С) для узлов всех исполнений. Толщины стенок труб, соединительных деталей, переходных колец, входящих в состав узла трубопровода, должны быть не менее расчетных.
Расчет толщины стенки детали, переходных колец производят по СНиП 2.05.06*.
Для деталей, технологически изготовленных с увеличенным наружным диаметром, в расчетах принимают номинальный диаметр присоединяемой трубы. Номинальная толщина стенки труб, связывающих в узел соединительные детали трубопроводов (СДТ), и трубопроводной арматуры с кольцами переходными должна быть установлена конструкторской документацией, но не менее принятой разработчиком проекта. Длина переходного кольца должна быть не менее 250 мм.
УЗЛЫ МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
Узлы магистральных и промысловых трубопроводов на рабочее давление до 9,8 МПа.
Узлы трубопроводов предназначены для установки на линейных трубопроводов и технологических обвязок насосных и компрессорных станций, а также других объектов нефтяной и газовой промышленности, транспортирующие неагрессивные нефть, нефтепродукты и газ.
Технические характеристики
Конструкция, параметры и размеры узлов трубопроводов должны соответствовать требованиями настоящих технических условий и рабочих чертежей, утвержденных в установленном порядке. Установлен следующий ряд рабочих давлений: 1,5; 2,5; 4,0; 5,6; 6,4; 7,5; 8,5; 10,0 МПа.
Допускаются другие рабочие давления. Климатическое исполнение узлов трубопроводов указывается по исполнению детали узла. Категория размещения изделий – 1 по ГОСТ 15150-69.
Минимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть ниже для деталей исполнения: У – 253 К (минус 20 оС); ХЛ – 233 К (минус 40 оС).
Минимальная температура стенки трубопровода или воздуха при строительных или монтажных работах и остановке перекачки продукта для деталей исполнения: У – 233 К (минус 40 оС); ХЛ – 213 К (минус 60 оС).
Максимальная температура стенки трубопровода не должна превышать 150 оС для всех исполнений.
Коэффициенты условий работы деталей и узлов трубопроводов m=0.60, и m=0,75. Коэффициент надежности по нагрузке (внутреннему рабочему давлению в трубопроводе): N=1,1 для трубопроводов диаметром 57-630 мм; 1420 мм; N=1,15 для трубопроводов диаметром от 720 до 1220 мм.
Допускается устанавливать пределы применения деталей по рабочему давлению на другие коэффициенты работы и коэффициенты надежности по нагрузке на основе проверочных расчетов с учетом механических свойств материала деталей.
Толщина стенки соединительных деталей рассчитывается в соответствии с СНиП 2.05.06-85 и принимается с учетом технологии изготовления. Детали диаметром от 530 до 1420 мм следует изготовлять следующих классов прочности: К48, К50, К52, К54, К55, К60, тройники штампованные диаметрами от 57 до 426 мм – классов прочности К42 и К48; класс прочности для узлов трубопроводов не устанавливается.
Узлы и детали трубопроводов
Трубы являются основной частью трубопроводов. По назначению трубопроводы делятся на технологические, тепловые, газовые, трубопроводы водоснабжения и канализации. Различают пять категорий технологических трубопроводов. Наиболее ответственная 1 категория. Для продуктов с токсическими свойствами применяют трубопроводы только 1 и 2 категорий, для легковоспламеняющихся жидкостей и горючих газов – трубопроводы первых 4 категорий. Каждая категория трубопроводов характеризуется предельно допустимыми значениями давления (P) и температуры (t), причем 1 категория имеет самые низкие значения указанных величин. Все трубопроводы характеризуются условным диаметром Dу (номинальный внутренний диаметр трубопровода) и условным давлением Ру (наибольшее рабочее давление при t = 20°С). Изготавливают трубопроводы в основном из легированных и углеродистых сталей, но находят применение также медные, латунные, алюминиевые и свинцовые трубы.
В зависимости от назначения трубопроводные фитинги подразделяются на: угольники и отводы (изменяют направление потока на 45-120°С), тройники, коллекторы (обеспечивают ответвление в одном направлении от главной трубы), крестовины (ответвление в двух направлениях), муфты (соединяют одинаковые трубы прямого участка). Также выделяют переходники (соединяют разные трубы), заглушки, пробки, колпаки (используют для герметичной заделки концов труб) и штуцеры (обеспечивают соединение с гибким шлангом).
В основном, фитинги выпускают диаметров условного прохода от 8 до 100 мм. Фитинги для металлических труб делятся на резьбовые, фланцевые и сварные (с гладкими концами под сварку). Резьбовые фитинги для водопроводных и газопроводных стальных труб изготовляют с цилиндрической резьбой. Наружная и внутренняя поверхности фитинга не должны иметь раковин и инородных включений. Торцовые плоскости фитингов должны быть перпендикулярны к осям проходов. Трубопроводные фитинги используются для соединения водопроводных труб, которые могут иметь одинаковый или разный диаметры. Некоторые фитинги применяют для изменения направления трубопровода: к ним относятся У-образные и Т-образные тройники и гибы. Прямые или линейные фитинги включают: муфты, переходники, сгоны и заглушки. Набор фитингов показан на рис. 1.13., 1.14. Детали конструктивного решения каждого элемента зависят от материала, из которого он изготовлен.
Рис. 1.13. Трубопроводные фитинги: 1, 2, 3 – отводы сварные под 90º соответственно с одно, двумя и тремя вставками;
4 – сварной двойник; 5 – тройник сварной; 6 – тройник сварной косой; 7, 8, 9, 10, 11 – штампованные отвод, полуотвод, двойник, тройник и переходник
Рис. 1.14. Трубопроводные фитинги:а – отвод;
б – калач; в – утка; г – скоба
Неметаллические трубопроводы менее прочны, чем металлические, однако их коррозионная стойкость обычно выше металлических и они дешевле. К ним относятся керамические, фарфоровые, стеклянные, резиновые и пластмассовые. Там, где нужно гибкое соединение, и в местах, подверженных, вибрациям, применимы резиновые шланги (рукава).
Компенсаторы
Для защиты трубопровода от дополнительных нагрузок, возникающих при пуске и остановке технологического процесса, его проектируют и конструктивно выполняют так, чтобы он мог свободно удлиняться при нагревании и укорачиваться при охлаждении без перенапряжения материала. В промышленности для решения данных задач применяют компенсаторы. Компенсирующая способность их зависит от конструкции.
Внутрицеховые трубопроводы, имеющие сложную конфигурацию, обладают самокомпенсирующей способностью. Самокомпенсация осуществляется благодаря тому, что в линии трубопровода, кроме прямых участков между неподвижными опорами, имеются повороты или изгибы (отводы) (рис.1.15.).
Рис. 1.15. Участки трубопровода с самокомпенсацией:
а – Г-образный; б – Z-образный
Различают гнутые (рис.1.16.), сальниковые (рис.1.17.), линзовые (рис.1.18.) и волнистые (рис.1.19.,1.20.) компенсаторы.
Рис. 1.16. Гнутые компенсаторы трубопроводов:
а – П-образный; б – двойной; в – лирообразный; г – угловой
Сальниковые компенсаторы (рис.1.17.) представляют собой трубу 1, вставленную в корпус 4. В зазоре между ними установлено уплотнительное кольцо 3 с грундбуксой 2. Сальниковые компенсаторы изготовляют на давление до 1,6 МПа, температуру до 300 °С и условный диаметр от 100 до 1000 мм. Сальниковые компенсаторы отличаются высокой компенсирующей способностью, небольшими размерами. Однако из-за трудности герметизации сальниковых уплотнений в технологических трубопроводах их применяют редко, а для трубопроводов горючих, токсичных и сжиженных газов их использование не допускается.
Рис. 1.20. Волнистые компенсаторы серийного выпуска:
а) освой (КЗО); 1 – подставка; 2 – опорные кольца; 3 – гибкий элемент (эластичная гофрированная оболочка хромоникелевой стали); 4 – направляющая обечайка; 5 – бандажные кольца;
6 – патрубки; привариваемые к трубам; 7 и 8 – соответственно болт и гайка для крепления полуколец; 9 – накладка
10 и 11 – гайка и шпилька подставок; 12 – ограничительные полукольца;
б) универсальный (КВУ); 1 – шарниры; 2 – ограничительные полукольца; 3 – гофрированный гибкий элемент; 4 – опорные кольца; 5 – бандажные кольца; 6 – патрубки; 7 – усилительные ребра; 8 – шпилька; 9, 10 – гайки; 11 – приставки; 12 – гайки;
13 – шпильки; 14 – цилиндрическая обечайка;
15 – коническая обечайка
Опоры трубопроводов
Скользящие опоры выдерживают вес трубопровода и в то же время позволяют свободно перемещаться в осевом направлении для компенсации температурных удлинений (рис. 1.21. в, г).
Внутри цеха трубопроводы крепятся к стенам, колоннам, балкам и перекрытиям. Направляющие опоры могут быть горизонтальными и вертикальными.Крепление труб к стенам осуществляется на кронштейнах (рис. 1.21. д), для высоко расположенных труб применяются подвески (рис. 1.21. е)
Рис. 1.21. Опоры трубопроводов: а – неподвижная сварная;
б – неподвижная на хомутах; в – подвижная; г – катковая; д – на кронштейнах; е – подвесная
Надземным способом межцеховые трубопроводы прокладывают, как правило, на эстакадах (рис. 1.22.).
Рис. 1.22. Типы эстакад межцеховых трубопроводов:
Подземную прокладку технологических трубопроводов на территории промышленных предприятий, особенно в непроходных подземных каналах, выполняют в тех случаях, когда сооружение надземных эстакад экономически нецелесообразно или практически неосуществимо. Подземная бесканальная прокладка, а также прокладка в подземных непроходных каналах трубопроводов для горючих и сжиженных газов не разрешается. Бесканальную прокладку применяют в основном для одиночных трубопроводов, транспортирующих вещества температурой не более 150 °С и в благоприятных грунтовых условиях.
§ 43. Заготовка узлов трубопроводов для систем из пластмассовых труб
Детали и отдельные узлы трубопроводов из пластмассовых труб изготовляют на монтажных заводах с учетом их транспортабельности и сохранности при перевозках.
Заготовка узлов трубопроводов из пластмассовых труб включает в себя следующие операции: перерезку труб, снятие фасок на концах труб; формование раструбов; сборку узлов и их гидравлические испытания.
Пластмассовые трубы перерезают на станках с дисковыми пилами толщиной 1,5—2 мм, с шагом зубьев 3— 4 мм и разводкой зубьев 0,5—0,6 мм на сторону. Частота вращения диска пилы для труб из ПВП, ПНП, ПП — 2000—2300 об/мин, для труб из ПВХ — 600—800 об/мин. Отклонение от заданного угла реза не должно превышать 0,5 мм для труб с наружным диаметром до 50 мм, 1 мм для труб с наружным диаметром 50—160 мм и 2 мм для труб с наружным диаметром более 160 мм.
Фаски на трубах снимают механизированными и ручными приспособлениями, в которых режущим инструментом служат специальные фрезы, резцовые головки с несколькими ножами или резцами.
Для образования раструба или бурта конец трубы нагревают в ванне с глицерином. Температура глицерина в ванне равна для труб из ПВП и ПВХ—135±5°С, из ПНП — 105±5° С, из ПП — 165±5° С.
Пластмассовую трубу опускают в ванну с нагретым глицерином и выдерживают в ней в течение нескольких секунд в зависимости от толщины стенки трубы.
При формовании обычных раструбов длина нагреваемого участка пластмассовых труб диаметром 50 мм составляет 45 мм, диаметром 100 мм — 80 мм, при формовании компенсирующего раструба соответственно 80 и 145 мм.
Гнутые детали из пластмассовых труб (отводы, утки, скобы, компенсаторы) изготовляют на трубогибочных станках методом гнутья в размягченном состоянии,
Трубы без наполнителя можно гнуть, если отношение толщины стенки трубы к ее наружному диаметру DB не менее 0,06 при радиусе гнутья по оси трубы, равном или более, (3,5—4) DH. Температура жидкости в нагревательной ванне для гнутья должна быть для труб из ПНП—135° С, из ПВП — 150° С, из ПП— 185° С, из ПВХ — 160° С. Диаметр гибочного шаблона равен номинальному наружному диаметру изгибаемой трубы. Зазор между откатывающим роликом и трубой не должен превышать 10% размера наружного диаметра. При угле изгиба 90° трубы следует перегибать на 6° для ПНП и на 10° для ПВП и ПП. Согнутые трубы в фиксированном положении охлаждают водой до температуры 28—30° С.
При гнутье труб с наполнителем используют резиновый жгут, гибкий металлический или резиновый шланг, набитый песком. Собранные узлы трубопроводов испытывают гидравлическим давлением на прочность и герметичность: безнапорные трубопроводы — давлением 0,02 МПа, напорные трубопроводы давлением в 1,5 раза большим максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа.