лак на отлип что значит

Сколько сохнет лак для дерева? Как ускорить процесс высыхания лака?

Согласно технологии лакокрасочное покрытие необходимо наносить в несколько слоев. Между нанесением слоев лака необходимо выждать определенное время, чтобы дать лаку высохнуть. Именно поэтому работы по полному нанесению лака могут занять достаточно большой период времени. Рассмотрим, как его можно сократить.

Сколько сохнет лак для дерева?

Время высыхания лака делится на следующие периоды:

Тип лака и время их высыхания

Разнообразные типы лаков имеют и разное время высыхания. К быстросохнущим относятся нитроцеллюлозные лаки. К лакам, которые долго сохнут – лаки, изготовленные на водной основе.

Нитролаки – высыхание их на отлип составляет 30-60 минут, а до полного высыхания пройдет 3-5 часов. Этот вид лаков по праву относят к наиболее технологичным и быстросохнущим, однако, назвать его стойким покрытием нельзя.

Лаки полиуретановые. Здесь высыхание на отлип составит около 1 часа, при высыхании до полной готовности 4-12 часов. Полиуретановые относят к наиболее приемлемым вариантам, где соблюдается соотношение качества покрытия и времени высыхания. Причем наиболее быстросохнущими считаются многокомпонентные полиуретановые лаки.

Лаки на водной основе. На отлип время высыхания составит 2-3 часа, а полное высыхание – 18-36 часов. Этот вид лаков сохнет медленно, так как вода по сравнению с растворителями испаряется гораздо медленней. Положительным моментом является отсутствие резкого запаха и экологичность лака.

Какими способами можно ускорить высыхание лака для дерева?

Неплохим вариантом может стать использование промышленного фена либо иного прибора, способного нагреть помещение, а значит и обрабатываемую поверхность.

Использование растворителей, которые способны быстро испаряться. Нужно просто добавить в лак такой растворитель, и время высыхание несколько сократится.

Быстросохнущие лаки, как правило, сохнут гораздо быстрее, нежели другие лаки таких же типов. С их помощью можно значительно ускорить процесс нанесения лакокрасочного покрытия.

Источник

Сушка лакокрасочных материалов

У лакокрасочных материалов два устойчивых состояния:

Все ЛКМ проходят обязательную стадию под названием процесс плёнкообразование. Для описания процесса пленкообразования достаточно знать, что ЛКМ содержат смолы и растворители, состоящие обычно из нескольких жидкостей с различной летучестью.

В рабочую смесь добавляется, как правило, разбавитель, содержащий смесь жидкостей, летучесть которых может быть иной, чем у растворителя базового ЛКМ. Могут также добавляться отвердители, катализаторы со своими растворителями.

После нанесения летучие жидкости испаряются, а смолы образуют плёнку в результате физических и химических превращений. Химические процессы продолжаются и в отвердевшей плёнке, заканчиваются они только через неделю после нанесения.

Существуют ЛКМ и другого типа, отверждаемые УФ излучением за время порядка секунд.

Стадии сушки и пленкообразования

В процессе сушки и плёнкообразования можно различить три характерные стадии, см график внизу.

Рис. 1. Зависимости количества испарившегося растворителя (прав, шкала) и толщины покрытия (лев. шкала) от времени сушки толстого слоя лакового покрытия

Длительность сушки от пыли

На этой стадии происходит наиболее интенсивная потеря растворителей и быстрое уменьшение толщины покрытия, сопровождаемое быстрым увеличением вязкости лака.

Раньше всего испаряются наиболее летучие компоненты, что приводит к очень быстрому увеличению вязкости.

В момент Т1 на жидком ЛКМ образуется тонкая поверхностная корка. Появление поверхностной корки резко снижает скорость испарения растворителей. Далее корка растёт вглубь и постепенно в гелеобразное состояние переходит весь слой лака.

Если после испарения быстрых фракций растворителя слой ЛКМ остаётся достаточно текучим, то возникшая ячеистая структура поверхности разглаживается.

Длительность сушки на отлип

Дальнейшее испарение растворителей из всё более твердеющей плёнки происходит очень медленно. Покрытие переходит в стеклообразное состояние, хотя в нём ещё долго удерживаются остатки растворителей.

Время сушки

Процесс увеличения твёрдости покрытия может длиться около недели и более. Время сушки до складирования определяется условно по достижению некоторой заданной твёрдости.

Продолжительность сушки зависит от толщины нанесённого слоя лака, но для различных ЛКМ по-разному.

Кроме того, продолжительность сушки зависит от влажности воздуха: при относительной влажности воздуха 80% сушка может потребовать в полтора раза больше времени, чем при влажности 30%.

Причина этого заключается в том, что влага из воздуха занимает те микроканалы, по которым происходит удаление разбавителей из плёнки на последних стадиях сушки.

В толстых слоях появление поверхностной корки мешает испарению разбавителей из нижних слоев, и продолжительность полного испарения разбавителей быстро возрастает с ростом толщины слоя.

У полиуретановых красок и лаков срок сушки до шлифовки или складирования примерно пропорционален толщине нанесённого жидкого слоя.

Для полиэфирных красок и лаков с растворителем, участвующем в сополимеризации, срок технологической сушки слабо зависит от толщины слоя.

Как ускорить сушку лака и краски

Производители ЛКМ предлагают способы ускоренной сушки, при повышенной температуре.

Известно простое правило: повышение температуры в камере сушки на 10°С сокращает время сушки органоразбавимых ЛКМ примерно в 2 раза.

Рис. 3. Вертикальная сушка

Повышение температуры приводит к более плотной сшивке молекул поперечными связями и в результате повышение твердости, влагостойкости и других показателей покрытия.

Есть для каждого ЛКМ минимальная пленкообразующая температура, её ещё называют «белая точка», ниже этой температуры нанесенный ЛКМ после сушки становится белёсым, сплошной пленки не образуется.

Источник

Типичные ошибки клиентов при оценке качества ЛКП. Часть 2: Высыхание покрытия.

Первая часть данного цикла материалов была посвящена вопросам нанесения защитных покрытий, а именно показателям адгезии. Мы приводили некоторые выдержки из действующих нормативных документов и детально изучали причины низкой адгезии материалов. Кроме того, отдельную часть статьи занимали вопросы, связанные с методами и способами правильной оценки показателей адгезии.

Вторая часть является не менее важной, поскольку в ней вы найдете информацию, касающуюся вопросов высыхания защитных покрытий. В статье мы рассмотрим такие пункты, как время ввода изделия в эксплуатацию, правильное измерение адгезии, время высыхания «на отлип» и некоторые другие. Мы надеемся, что информация, изложенная в материале, поможет будущим клиентам компании АО «ПКФ-СПЕКТР» избежать возможных ошибок и технологических накладок.

Ошибка №1
Преждевременный ввод изделия в эксплуатацию

Ввод изделия в эксплуатацию подразумевает, что нанесенное покрытие уже успело «застыть» и, следовательно, оно готово воспринимать все виды нагрузок и воздействий. Так, например, для окрашенного специальной эмалью судна, вводом в эксплуатацию является спуск на воду.

К сожалению, нередко встречаются случаи, когда клиент путает время высыхания краски (до степени 3) со сроком ввода в эксплуатацию. Результат подобной «неосведомленности» может стоить довольно дорого. В данном случае эмаль или краска, конечно же, не будет обладать заявленными производителями свойствами, что успешно и «диагностируется» сотрудниками компании. Чтобы понять, что происходит с лаком или эмалью стоит немного затронуть химико-физические процессы, происходящие при высыхании покрытия. Для удобства восприятия информации мы постарались максимально упростить теоретическую часть, оставив в ней только наиболее значимые для понимания процесса составляющие.

Как можно увидеть из графика, процесс отверждения лака носит совсем не линейный характер. После нанесения происходит интенсивное удаление из покрытия растворителя, однако затем процесс также продолжается, хотя и в несколько ином темпе.

Испытание заключается в определении времени высыхания лакокрасочного материала, необходимого для достижения им степени высыхания, указанного в таблице ниже

Ошибка №2
Измерение адгезии не полностью отвержденного покрытия

Данная ошибка тесно переплетается с ранее описанной проблемой сушки покрытия, являясь отчасти ее продолжением. На нашей практике встречались случаи, когда адгезия наших материалов проверялась исключительно «народными методами». Помимо использования неподходящего инструмента, в данном случае отмечалось и не совсем корректное время проведения испытаний. Так, например, своеобразные «тесты» часто проводились после достижения покрытием 3 степени высыхания. Чтобы поставить «точку» в данном вопросе, следует внимательно изучить ГОСТ, по которому проводятся испытания адгезии. Для примера рассмотрим документ, в котором изложены правила проведения испытания покрытия методом решетчатого надреза с целью определения показателей адгезии. ГОСТ 31149-2014 (ISO 2409:2013) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом решетчатого надреза.

Подготовка пластинок к окрашиванию и окрашивание.

Пластинки для испытания подготавливают в соответствии с ГОСТ 8832, если другое не оговорено, и окрашивают в соответствии с указанными для испытуемого ЛКМ или системы покрытия.

Окрашенные пластинки высушивают в естественных условиях (или подвергают горячей сушке) и подвергают старению (при необходимости) с последующей выдержкой в течении установленного времени и условиях в соответствии с указанными для испытуемого ЛКМ или системы покрытия.

Как можно видеть данный пункт настоящего документа призывает специалистов получать конкретные данные для испытаний из документации производителя продукта. Другой пункт, касающийся дополнительной выдержки окрашенных образцов, умеет уже весьма конкретные значения, которые при определенных условиях могут быть изменены.

Выдержка окрашенных пластинок.

Перед испытанием окрашенные пластинки выдерживают при температуре (23±2) °C и относительной влажности (50±5) % не менее 16 ч, если другие условия не оговорены в НД или ТД на испытуемый материал или не согласованы заинтересованными сторонами.

СОВЕТ: Для надежного и корректного определения адгезии следует дождаться полного высыхания материала (степень 7 по ГОСТу 19007-73) и лишь затем производить измерения. Также, для получения консультаций по данному вопросу, можно связаться с техническими специалистами компании производителя.

Ошибка №3
Неправильные условия сушки материала, вследствие чего фактическое время высыхания покрытия не совпадает с данными производителя

Чтобы добиться максимального качества нанесения материала и длительного срока службы, очень важно на этапе окрашивания соблюдать некоторые основные параметры, касающиеся внешних условий окрашивания. Одним из факторов, влияющих на скорость отверждения покрытия, является температура. В технической документации и описании защитных покрытий производитель всегда указывает время высыхания того или иного продукта до степени 3. Однако чтобы получить аналогичный результат при окрашивании деталей, необходимо придерживаться «нормальной» температуры, находящейся в пределах 20 °C. Конечно же, на практике данное значение может меняться как в меньшую, так и в большую сторону. Вместе с изменением температуры окружающего воздуха будет меняться и длительность отверждения.

Данный график в наглядно иллюстрирует зависимость времени высыхания материала от температуры окружающего воздуха. Разумеется, подобная информация представлена исключительно в ознакомительных целях, поскольку эти данные могут существенно изменяться в зависимости от состава и типа конкретного покрытия.

При повышении температуры растет скорость протекания процессов испарения и полимеризации. Однако мы настоятельно не рекомендуем нашим клиентам прибегать к «гаражным» способам ускорения данного процесса. Технология ускорения высыхания отличается большой сложностью и множеством технических нюансов. Также для «быстрого» получения покрытия не рекомендуется подвергать окрашенные поверхности действию прямых солнечных лучей, поскольку в этом случае возможно быстрое высыхание лишь поверхности эмали. Образовавшаяся в результате таких мероприятий пленка будет препятствовать нормальному процессу отверждения.

СОВЕТ: Чтобы сократить время сушки изделий в условиях небольшого производства и без использования специального оборудования, мы рекомендуем прибегать лишь к незначительному повышению температуры (до 30 градусов) с помощью нагревательных элементов, установленных на достаточном расстоянии от изделия. Такой подход безопасен для покрытия и позволяет существенно сэкономить время.

Другими причинами, из-за которых может наблюдаться увеличенное время высыхания эмали, являются повышенная влажность воздуха, а также недостаточный воздухообмен. Посмотрим, какие требования к влажности воздуха предъявляет ГОСТ 9.105-80 «Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания».

В производственных помещениях, предназначенных для окрашивания изделий, температура воздуха должна быть не менее 15 °C и не более 30 °C, относительная влажность не более 80 %. В технически обоснованных случаях допускается другое значение температуры при условиях обеспечения требуемого качества покрытия.

Как можно увидеть данный пункт жестко нормирует уровень максимальной влажности. Так, показатели влажности воздуха не должны превышать отметку в 80%.

Что касается воздухообмена, то в данном случае достаточно придерживаться здравого подхода, заключающегося в создании хотя бы минимальной циркуляции воздуха возле окрашенного изделия. Смысл подобной вентиляции (притока воздуха) заключается в своеобразной замене насыщенного парами растворителя воздуха, на свежий, еще не содержащий данных компонентов воздух. Это требование становится особенно актуальным при окрашивании внутренних полостей, баков и т.д. Кроме того, для полноценного процесса полимеризации, покрытие нуждается в постоянном подводе кислорода (из воздуха).

Ошибка №4
Нанесения краски толстым слоем

В статье про адгезию мы уже разбирали вопрос, касающийся необходимой толщины лакокрасочного покрытия. В данном случае параметры толщины слоя будут рассматриваться в качестве причины, по которой может отмечаться увеличенное время высыхания защитных покрытий.

ПРИМЕР: Вы производите окрашивание металлической поверхности, например емкости (цистерны), с помощью обычного валика или кисти. В некоторых местах на конструкции имеются характерные вмятины или уклоны, сложно различимые невооруженным глазом. После нанесения слоя краски поверхность выносится «на воздух». В результате, через определенное время в некоторых местах краска начинает «проминаться» под нажимом пальца. Верхний слой покрытия при этом совершенно не липнет к рукам.

Похожая ситуация может сложиться в том случае, когда была существенно превышена рекомендуемая производителем толщина слоя. В результате, на поверхности покрытия образуется пленка, препятствующая дальнейшему высыханию основной части.

СОВЕТ: Чтобы избежать подобной ситуации, внимательно следите за толщиной мокрого слоя и не превышайте значений, указанных в документации на покрытие.

Ошибка № 5
Использование неподходящего/некачественного растворителя

Для получения необходимой консистенции эмали перед окрашиванием часто используют различные растворители. Однако в данном вопросе также присутствуют некоторые «подводные камни». За время работы мы сталкивались с ситуациями, когда качественный продукт по «непонятным причинам» переставал высыхать или высыхал крайне медленно. Причина в краске? Нет, в растворителе!

Дело в том, что растворители довольно сильно различаются по своему составу и скорости высыхания. Так, при выборе конкретного вида растворителя или разбавителя надо, прежде всего, учитывать его совместимость с приобретаемым продуктом, а также температуру, при которой будет происходить окрашивания изделий.

Источник

Основные характеристики ЛКМ и методы их контроля

Вязкость

Свойство, характеризующее степень текучести лакокрасочного продукта. Вязкость материала подбирается в зависимости от способа его нанесения.

Вязкость зависит от температуры ЛКМ и снижается с ее увеличением. Вязкость ЛКМ регулируется путем добавления разбавителя. Вязкость ЛКМ обычно измеряется вискозиметром типа «чашка Форда», представляющим собой цилиндрический контейнер 100 см3 с конической нижней частью, снабженной отверстием, диаметр которого может быть 2, 4, 6, 8 мм. После наполнения чашки испытуемым материалом вязкость определяется как время его полного истечения через отверстие и измеряется в секундах.

Динамическая вязкость

Вязкость некоторых жидкостей (псевдопластичных, тиксотропных) не является постоянной величиной и зависит от величины усилия сдвига, приложенного к жидкости

Вязкость ЛКМ в процессе хранения, перемешивания, нанесения и высыхания может отличаться. Например, в лакокрасочном материале вязкость с одной стороны должна быть достаточно низкой для нормального нанесения и растекания, а с другой стороны, достаточно высокой, чтобы не было подтеков в процессе высыхания и оседания пигментов или матирующей добавки во время хранения.

Измерить динамическую вязкость и получить его реологическую характеристику можно с помощью вискозиметра Брукфильда, который позволяет получить значения вязкости в зависимости от приложенного напряжения сдвига.

Тиксотропность

Способность ЛКМ уменьшать вязкость (разжижаться) от механического воздействия и увеличивать вязкость (cгущаться) в состоянии покоя.

Тиксотропию не следует путать с псевдопластичностью. У псевдопластичных жидкостей вязкость находится в зависимости от напряжения сдвига, в то время как у тиксотропных жидкостей вязкость изменяется с течением времени при постоянном напряжении сдвига.

В практическом применении, тиксотропность характеризует способность ЛКМ не образовывать потеков на вертикальных поверхностях что делает такие материалы незаменимыми, например, в производстве стульев. Следует иметь ввиду, что тиксотропные лаки хуже растекаются, поэтому применение их на ровных горизонтальных плоскостях может вызвать дефект непрокрашенных пор или апельсиновой корки.

Оценить тиксотропные свойства лака можно с помощью реометра Брукфильда.

Степень блеска

Блеском (глянцем) называется способность поверхности отражать свет без рассеяния. Степень блеска показывает количество отраженного под углом от поверхности света выраженное в процентах от падающего. У матовых ЛКМ значения ближе к 0 и у глянцевых ближе к 100 глосс.

От матовости лака будет зависеть внешний вид изделия. Поверхность древесины матовых изделий выглядит более натуральной и лучше скрывает неровности, в то время как глянцевая поверхность будет выглядеть богаче и насыщеннее.

Помимо свойств самого материала на степень матовости могут влиять также следующие факторы: уровень подготовки поверхности, количество наносимого лака, способ нанесения и условия сушки. Блеск измеряют с помощью блескомеров используя фотоэлектрический метод. Для этого на измеряемую поверхность под определенным углом направляют пучок света постоянной силы и определяют количество (интенсивность) отраженного света.

Показатель блеска представляют как значение отражения поверхности по отношению к эталону из черного увиолевого стекла.

В зависимости от уровня блеска применяется прибор с различной геометрией:

20° — для поверхностей с зеркальным блеском

60° — для среднего уровня блеска,

85° — для поверхностей с очень низкой степенью глянца.

Время, в течение которого необходимо использовать лакокрасочный материал, прежде чем процесс полимеризации и последующее увеличение вязкости сделают это невозможным.

Жизнестойкость (pot-life)

Жизнестойкость лака имеет важное значение для ЛКМ химического отверждения (ПУ, ПЭ лаки) и определяет возможное время использования материала с момента его приготовления. Жизнестойкость лака обычно напрямую связана со скоростью сушки и зависит от температуры.

За характеристику жизнестойкости смеси принимают время, в течение которого вязкость смеси возрастает в 2 раза. Вязкость измеряют вискозиметром типа «чашка Форда» при температуре 20°С.

Время сушки

На практике выделяют четыре стадии высыхания:

Высыхание от пыли. Высыхание верхнего слоя ЛКМ, когда пыль не липнет к покрытию и изделие можно переносить из чистого помещения.

Высыхание на отлип. Изделие можно трогать руками и перемещать по цеху.

Высыхание до штабелирования. На этой стадии большая часть растворителей покидает пленку и изделие можно уже подвергать таким технологическим манипуляциям как складирование, шлифовка или нанесение следующего слоя покрытия.

Определить время сушки и стадии высыхания можно с помощью регистратора времени высыхания. На стеклянные пластинки с помощью аппликатора наносится ЛКМ определенной толщины по которому будет скользить с заданной скоростью металлическая игла. По рисунку, оставленному на поверхности пластинки шариком иглы, можно выделить стадию высыхания.

Адгезия

Свойство лакокрасочного покрытия, определяющее степень сцепления между пленкой ЛКМ и поверхностью.

Адгезия особенно важна для «проблемных» пород древесины, различных видов пленок и бумаги. Для улучшения адгезии применяют специальные адгезивные грунты. Не менее важна и так называемая межслойная адгезия, которую необходимо учитывать при использовании различных видов грунта и отделки.

Адгезия может быть улучшена за счет увеличения шероховатости поверхности и снижается при использовании силиконовых добавок, масел и восков.

Для определения степени адгезии ЛКМ обычно используют метод решетчатого надреза (DIN 53151). Лезвием или специальным ножом делают 4-5 параллельных надрезов на расстоянии от 0,5 до 2 мм друг от друга, а потом несколько таких же параллельных надрезов, но перпендикулярных к первым. На получившуюся решетку наклеивается клейкая пленка и резко отрывается. По количеству отслоившихся квадратиков оценивают адгезию.

Сухой остаток

Массовая доля нелетучих веществ в составе лакокрасочного материала, которая остается на поверхности после его отверждения.

Чем выше сухой остаток ЛКМ, тем большая толщина покрытия получается после высыхания пленки. Грунты с высоким сухим остатком обычно используются для получения закрытопористой отделки или в процессах, где нужно добиться толстого слоя грунта за одно нанесение.

Скорость сушки ЛКМ с высоким сухим остатком (то есть с низким содержанием растворителей) как правило ниже.

Сухой остаток определяется путем замера массы образца после полного отверждения и первоначальной массы. Отношение этих значений будет содержанием сухого остатка, выраженного в процентах.

Твердость покрытия

Способность лакокрасочной пленки выдерживать механические воздействия (удары, царапины, вмятины). Лаки с повышенной твердостью используются в покрытиях, подверженных повышенным механическим нагрузкам: столешницы, барные стойки. Для промышленных ЛКМ важен и такой показатель, как скорость набора твердости. Этот показатель определяет степень готовности окрашенного изделия к использованию.

Следует помнить, что у твердых ЛКМ обычно присутствует побочное отрицательное свойство – хрупкость, поэтому нужно осторожно использовать твердые лаки в толстослойных покрытиях.

Для измерения твердости ЛКМ обычно используются два метода:

Если твердость карандаша меньше, чем твердость покрытия, он будет скользить по пленке. Если больше — поцарапает пленку.

Период затухания прямо пропорционален твердости покрытия.Показателем твердости считается число колебаний, совершенных маятником на окрашенной поверхности.

Эластичность

Свойство материала, характеризующее способность лакокрасочной пленки восстанавливать свою форму без разрушения после деформирующего воздействия.

В случае лакокрасочной пленки эластичность это способность следовать за деформацией подложки без отслаивания и растрескивания. Изменение линейных размеров подложки может возникать в результате изменения температуры и относительной влажности окружающей среды (например, при перемещении мебели с холодного склада в квартиру или использование мебели во влажном помещении).

При недостаточной эластичности на поверхности ЛКМ могут образовываться трещины или отслоение.

Один из приборов для испытания покрытия на растяжение – штамп Эриксена. Испытание проводится с помощью полированного шарика диаметром 20 мм, которым давят на испытываемый образец до появления трещин, глубина вмятины контролируется на стоградусном микрометре.

Износостойкость

Физическое свойство, характеризующее устойчивость лакокрасочного покрытия к длительному механическому воздействию.

Износостойкость является одним из основных параметров, определяющих долговечность покрытия. Самая высокая степень износостойкости достигается при соответствующем соотношении твердости и эластичности. Повышенной износостойкостью (абразивостойкостью) должны обладать, например, паркетные материалы.

Для определения стойкости покрытия к истиранию используют абразиметр Табера, принцип которого основан на том, что установленные на вращающуюся поверхность испытываемые образцы подвергаются истирающему воздействию двух абразивных дисков в течение некоторого времени.

Путем замера потери массы образца за определенное количество циклов вычисляют удельный коэффициент истирания.

Химическая стойкость

Способность покрытия противостоять разрушительному действию химически активных веществ: кислот, растворов щелочей, растворов солей, органических растворителей и т.п.

Когда речь идет о ЛКМ для мебели, то в первую очередь оценивают стойкость к воде, алкоголю (водка или красное вино) и кофе. Следует учитывать эти факторы при выборе ЛКМ для окраски мебели для кухни или ванной комнаты. Исследуемые вещества наносятся на поверхность, покрытую лаком, на некоторое время (как правило, делают несколько проб со временем выдержки от 2-3 минут до суток). По истечении времени сравнивают внешний вид участков, подвергшихся воздействию, и контрольный образец.

Светостойкость

Способность лакокрасочной пленки сохранять неизменным свой цвет под воздействием солнечного света.

Как известно, дневной солнечный свет, содержащий излучение в ультрафиолетовой области спектра, негативно влияет на лакокрасочные покрытия (и пигменты, содержащиеся в них), приводя изменение цвета лака или эмали в сторону желтой части спектра (пожелтение). Хорошая светостойкость ЛКМ важна в случае покрытий для наружных работ, а также в случае окраски изделия в белые светлые тона, где пожелтение лака будет заметно сильнее.

Светостойкость пигментов (белых и цветных) определяется качеством пигмента. Светостойкость полиуретановых ЛКМ определяется также качеством содержащегося в отвердителе изоционата (алифатические отвердители более стойкие, чем дешевые ароматические).

Испытываемые материалы наносятся на образец, затам закрываются наполовину непрозрачным материалом и выставляются на хорошо освещенное солнцем место настолько долго, насколько это возможно, но не менее одного месяца.

Возможно ускоренное испытание в специальных климатических камерах. После окончания теста проводится сравнение и оценка состояния обеих половин образцов. Следует помнить, что некоторые виды древесины могут также менять свой цвет под воздействием солнечных лучей.

Укрывистость

Это способность пигментированного лакокрасочного материала при равномерном нанесении на поверхность полностью скрывать ее первоначальный цвет.

Укрывистость выражается в количестве материала в граммах, необходимого для укрытия 1 м 2 поверхности.

Укрывистость ЛКМ зависит от типа использованного пигмента.

Неорганические пигменты обладают обычно лучшей укрывистостью по сравнению с органическими пигментами (особенно желтый, красный и оранжевый). Зато последние позволяют получать более яркие и насыщенные оттенки. Для достижения наилучшего результата рекомендуется использовать комбинации обоих видов пигментов или использовать колерованные грунты.

Для оценки укрывистости ЛКМ используют контрастный картон (поверхность с чередующимися черными и белыми участками). Укрывистость определяется как количество материала, необходимого для нанесения до момента максимально возможного снижения или полного исчезновения контрастности между черными и белыми ее участками.

Инструментальный метод подразумевает определение коэффициента отражения с помощью прибора для измерения цвета (спектрофотометра) над черным и белым участками подложки.

Поверхность считается укрытой, если коэффициент контрастности, то есть отношение коэффициента отражения покрытия над черной подложкой к коэффициенту отражения над белой подложкой, превышает 0,98.

Электропроводность

Свойство материала проводить электрический ток с минимальным сопротивлением. Электропроводность имеет высокое значение для систем покраски в электростатическом поле. Чем выше ее значение, тем лучше будет притяжение частиц ЛКМ к поверхности окрашиваемой детали.

Источник