Вулканизированная обувь что это
Вулканизированная обувь что это
Горячая вулканизация — процесс соединения частей обуви, когда к модели под воздействием тепла крепятся подошва из резины и каблук.
Фото с сайта www.cit-funds.ru
Горячая вулканизация. Метод горячей вулканизации для крепления деталей обуви (резиновой подошвы к основной части) используют в целях экономии затратных материалов. В результате изделие отличается прочностью, устойчивостью к износу и внешним повреждениям, не пропускает влагу.
Отличительной характеристикой метода горячей вулканизации является способ производства самой подошвы: для этого используют специальную сырую резиновую смесь, тип зависит от вида обуви и ее назначения. Качественными показателями резиновой смеси являются текучесть (чем выше, тем лучше) и пластичность. Метод горячей вулканизации позволяет оптимизировать и ускорить производство обуви с минимальными затратами труда, поэтому данный способ так популярен.
Крепление подошвы осуществляется на пресс-формах или котлах. Конструкция пресс-машины включает в себя две полуматрицы, которые формируют боковые поверхности деталей низа, а также пуансон и металлическое копило.
В процессе горячей вулканизации используют термостойкие материалы верха и устилки. Вулканизация происходит при заданной температуре и давлении. В пресс-формы закладывают резиновую смесь и прессуют ее, после чего подошва приобретает необходимую форму и профиль. Процесс проходит под внешним давлением от чего основа обуви имеет монолитную структуру. Если вглядеться в подошву, можно увидеть следы от пресс-машины.
Необходимая высокая точность размеров и форма следа обуви достигается при использовании затяжного копила, на котором выравнивают толщину изделия, центруют устилку. Зачастую используют устилки с кожи комбинированного метода дубления.
В процессе горячей вулканизации используют специальные клеи, выбор которых достаточно широк: каучуковые, севанитовые, нейритовые. Клеевая пленка обеспечивает хорошее, крепкое крепление подошвы к основной части обуви. В целях уплотнения клеевого шва используют ленточки, выполненные также из сырой резиновой смеси.
Метод горячей вулканизации часто модернизируется. Так иногда в производстве обуви используют не внешнее, а внутренне давление, называемое газообразованием. При этом низ обуви имеет пористую структуру, более мягкую в сравнении с монолитной. Пористая подошва практична в использовании: отличается невысокой теплопроводностью, привлекательным внешним видом, устойчива к истиранию.
Конструкции Vulcanized и Direct Injection
Vulcanized и Direct Injection (Direct Attach) — это современные конструкции обуви, чем-то похожие друг на друга, но в то же время разные. Они отличаются прочностью и долговечностью, а также могут похвастаться невысокой себестоимостью по сравнению с конструкциями типа Goodyear welted. Чаще всего они используется для производства неформальных моделей, хотя иногда туфли в конструкции Direct Injection выглядят довольно строго и гармонируют с некоторыми деловыми костюмами.
Суть конструкций и их синонимы
Начнём с описания конструкции Direct Injection, которую также иногда называют терминами Direct Attach, Moulded, «метод прямого впрыска» и «литьевой метод». В случае с этой конструкцией сшитый верх ботинка, натянутый на колодку и дополненный основной стелькой, закрепляется над специальной формой, куда под давлением подаётся жидкий полиуретан. Затем он менее чем за минуту застывает в форме подошвы, и верх оказывается «влитым» в подошву, сформированную из полиуретана. После дополнительной заморозки, проводимой для укрепления изделия, ботинки готовы.
Подошвы у ботинок в конструкции Direct Injection полностью или частично синтетические, и чаще всего они сделаны из полиуретана или термополиуретана.
Для полноты картины стоит отметить, что обувь в конструкции Direct Injection может иметь двойную (двухслойную) подошву.
В этом случае в форму, куда подаётся жидкий полиуретан, заранее помещается та подошва, которая будет соприкасаться с землей. Часто она сделана из термополиуретана, который лучше подходит для зимы, хотя при этом является более тяжелым, чем обычный полиуретан. Впрочем, возможны и другие варианты, вплоть до комбинации с участием натуральной кожи.
Конструкция Vulcanized, которую иногда называют термином «горячая котловая вулканизация», отличается от конструкции Direct Injection, хотя некоторые сайты и продавцы оперируют терминологией ошибочно. Так, на российском сайте Ecco для описания используемой этой фирмой конструкции применяют слово «вулканизация», и его же вы можете услышать от продавцов — но при этом обувь Ecco обычно делается в конструкции Direct Injection, и на международном сайте бренда вы найдёте именно этот термин.
По технологии Vulcanized, как правило, изготавливаются высококачественные кеды — например, марок Converse, Vans, «Два мяча».
Ботинок «собирается» на колодке полностью; подошва к нему приклеивается и дополнительно обтягивается сбоку специальной резиновой лентой (foxing tape), которая немного заходит на верх (примерно на 5 миллиметров). После этого партия кедов отправляется в специальную печь, где в течение 75-80 минут нагревается до температуры около 100-110 градусов.
Колодки в данном случае используются алюминиевые — из-за высоких температур, а также для максимально равномерного распределения тепла по верху. После охлаждения кеды выдвигают из печи, вынимают из них колодки, а затем вставляют в них стельки и шнурки.
Плюсы обуви в конструкциях Direct Injection и Vulcanized
Минусы обуви в конструкциях Direct Injection и Vulcanized
Конструкция Vulcanized является оптимальным способом производства кедов, поэтому минусов как таковых у неё нет — если не считать минусом тот факт, что для изготовления строгой обуви она не годится. Конструкция Direct Injection тоже не подходит для обуви с высокой или максимальной степенью официальности, хотя некоторые туфли, выполненные в ней, выглядят строго (но это скорее исключение из правила).
Помимо этого, стоит иметь в виду, что у ботинок, изготовленных в конструкции Direct Injection, основная подошва зачастую полиуретановая — а со временем полиуретановая подошва может начать трескаться; кроме того, она может «дубеть» и сильно скользить на морозе. Более практичным вариантом является обувь в конструкции Direct Injection с двухслойной подошвой (например, полиуретан + термополиуретан, но в настоящее время существуют и другие варианты, иногда даже с применением кожаных элементов).
Бренды, выпускающие обувь в конструкциях Direct Injection и Vulcanized
Модели, сделанные в конструкциях Direct Injection и Vulcanized, встречаются у целого ряда фирм, работающих как в ценовом сегменте «ниже среднего», так и в более высоких сегментах. Так, соответствующие ботинки можно найти в ассортименте марок Ecco (Дания), Burgerschuhe, Ralf Ringer, Westfalika, «Два мяча» (Россия), Cole Haan, Converse, G.H.Bass & Co., Red Wing, Timberland, Vans (США), Base London, Clarks (Великобритания), Camper, Hispanitas, Pedro Garcia, Unisa (Испания), Car Shoe, Fabi, Franceschetti, Geox (Италия), ara Shoes, Caprice, Josef Seibel, Salamander (Германия).
Разумеется, это лишь некоторые примеры — на самом деле перечень брендов, применяющих технологии Vulcanized и Direct Injection (Direct Attach), заметно шире.
Процессы производства кожаной обуви
Метод горячей вулканизации основан как на технологии обувного, так и резинового производства; впервые он был разработан на обувной фабрике «Скороход» в 1938 г. Этот метод включает две разновидности: методы прессовой и котловой вулканизации.
При методе прессовой вулканизации заготовку, сформованную на колодке обтяжно-затяжным или беззатяжным способом и подготовленную к прикреплению низа, как и в клеевой обуви, надевают на металлическую колодку прессформы (рис. 24).
Рис.23. Строчечно-клеевой метод: а — разрез обуви; б— схема крепления:1 — заготовка; 2 — стелька; 3 — платформа; 4 — простилка; 5 — подошва; 6 — обтяжка; 7— ниточный шов
Кроме колодки, рабочими органами прессформы являются две полуматрицы и пуансон. Пройма, имеющаяся в матрице, по размерам и контуру соответствует следу отформованной заготовки; посредством матрицы формуют урез подошвы. Пуансон формует ходовую часть подошвы. В пуансоне и в полуматрицах вмонтированы электрические нагреватели, которые нагревают резиновую смесь от 150 до 200° С.
В вулканизационных прессах одновременно формуется подошва и каблук из сырой резиновой смеси, прикрепляется подошва к верху и вулканизуется сырая резиновая смесь.
Различают два способа прессовой вулканизации: внешнее и внутреннее давление.
При первом способе пуансон испытывает давление извне; при втором — нужное давление создается в сырой резиновой смеси за счет разложения порообразователей, которые вводятся в композицию сырой резиновой смеси. При способе внутреннего давления получается подошва пористой структуры, а при способе внешнего давления — непористой. Продолжительность вулканизации 4—10 мин.
Разновидностью метода горячей вулканизации является метод РГВ — рантовый горячей вулканизации. Изготовление этой обуви до прикрепления подошв аналогично рантовой; прикрепление подошв к ранту осуществляется методом горячей вулканизации.
Отличительными признаками обуви горячей вулканизации являются: наличие фирменной марки обувной фабрики на геленочной части подошвы с ходовой стороны, возможные следы вы- прессовок от стыка полуматриц в носочной и пяточной частях подошвы.
Метод горячей вулканизации является высокопроизводительным; обувь отличается хорошими влагозащитными свойствами и износоустойчивостью; однако при изготовлении этой обуви нужны термостойкие материалы верха. Метод горячей вулканизации применяют в производстве разнообразной обуви: домашней, утепленной с верхом из тканей, фетра, велюра, летней, легкой. Перспективным является применение этого метода в производстве юфтевой обуви.
Прессовая вулканизация: подошву прикрепляют к затяжной кромке заготовки верха обуви в вулканизированных прессах с одновременным формованием подошв.
В пресс-форме под давлением и при высокой температуре осуществляется одновременно вулканизация сырой резиновой смеси, формование низа из этой смеси и прикрепление его к заготовке верха обуви.
Сущность метода горячей вулканизации состоит в том, что процесс прикрепления резиновых деталей низа совмещается с формованием их из сырой резиновой смеси и вулканизацией резины. Такое совмещение обеспечивает получение наиболее прочного и монолитного соединения резинового низа с верхом обуви.
Вулканизация сырой резиновой подошвы и прикрепление ее к верху текстильной обуви осуществляются в специальном вулканизационном котле под давлением и при высокой температуре.
При изготовлении обуви по методу котловой вулканизации на след обуви накладывают подошву из сырой резиновой смеси; вулканизация этой подошвы и ее прикрепление к верху осуществляются в вулканизационных котлах.
Метод горячей вулканизации: а—схема прессформы для изготовления обуви горячей вулканизации:1- металлическая колодка; 2- полуматрицы; 3- пуансон;б—схема крепления при обтяжно-затяжном способе; в — схема крепления при способе внутреннего формования:1- заготовка; 2- стелька; 3- простилка; 4- подошва; 5- затяжной гвоздь (текс); 6- ниточный шов
Метод горячей вулканизации основан как на технологии обувного, так и резинового производства; впервые он был разработан на обувной фабрике « Скороход » в 1938 г. Этот метод включает две разновидности: методы прессовой и котловой вулканизации.
Кроме колодки, рабочими органами прессформы являются две полуматрицы и пуансон. Пройма, имеющаяся в матрице, по размерам и контуру соответствует следу отформованной заготовки; посредством матрицы формуют урез подошвы. Пуансон формует ходовую часть подошвы. В пуансоне и в полуматрицах вмонтированы электрические нагреватели, которые нагревают резиновую смесь от 150 до 200° С.
Отличительными признаками обуви горячей вулканизации являются: наличие фирменной марки обувной фабрики на геленочной части подошвы с ходовой стороны, возможные следы вы- прессовок от стыка полуматриц в носочной и пяточной частях подошвы.
Обувные подошвы
В этой статье мы рассмотрим все существующие материалы подошв, их плюсы и минусы для производителей и розничных покупателей. Очень часто плюс для одних является минусом для других, и разобраться с этим совсем непросто. Статья в первую очередь должна быть интересна продавцам розницы, так как объясняет какие потребности покупателя товар удовлетворяет, а какие свойства подошвы оставят потребителя недовольным или даже заставят прийти обратно с претензией.
Задача грамотного продавца
Каждый покупатель, посещая магазин, имеет определенные требования и пожелания, однако очень часто он сам не может четко и понятно их сформулировать и уж точно не может назвать тот материал подошвы, который подойдёт именно ему. Задача грамотного продавца – выявить потребности и предложить обувь, максимально полно отвечающую ожиданиям посетителя. Если некоторые свойства изделия покупателю понятны сразу или во время примерки: стиль, комфортность, цвет, размер, – то материал подошвы и его характеристики ему не будут ясны даже после нескольких дней носки.
Материалы подошвы
Подошвы из полиуретана (ПУ, PU).
Часто называют микропорой, не очень хорошо разбирающиеся продавцы «манкой». Материал пористый, причем поры видны невооруженным глазом, шероховатый. Протектор на подошве обычно не имеет четко очерченных граней и линий, как бы немного «размыт» или оплавлен.
Плюсы: Полиуретан имеет очень низкую плотность, поэтому мало весит и обладает великолепной теплоизоляцией, подошва получается очень легкая и умеренно гибкая. Неплохо амортизирует ударные нагрузки и достаточно износостойка. Все эти свойства делают подошву из полиуретана отличным выбором для потребителя, которому важны комфорт, который хочет обойтись без покупки тёплой зимней обуви, проводит не более часа на улице и не переобувается, приходя в офис. Из плюсов можно также выделить низкую себестоимость, благодаря чему его очень любят производители и продавцы дешевой обуви.
Пример обуви:
Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU).
Также называют термопластичным полиуретаном. Некоторые продавцы и даже крупные оптовые компании и производители по ошибке называют тунитом и кожволоном. Материал очень плотный, увесистый, гладкий на ощупь (там, где не нанесён рисунок). В комбинации с такой подошвой часто используют каблук под дерево, из плотного специального картона с пропиткой против промокания и набухания. Сама подошва обычно тонкая, а протектор имеет очень четкие грани и рисунки. На срединную часть подошвы производители часто наносят краску под натуральную кожу.
Плюсы: Термополиуретан является износостойким материалом, его очень сложно деформировать, порезать или проколоть. Высокая плотность позволяет изготавливать подошвы со сложными рисунками, которые смотрятся очень красиво. Материал не скользкий, обеспечивает хорошее сцепление. Из-за особенностей технологии производства его часто используют для изготовления обуви больших размеров. Великолепно ложится на модельную и классическую обувь, чаще всего красивые туфли с четко очерченными формами, сложными швами, дорогой кожей верха имеют подошву именно из этого материала. Одно из основных достоинств такой обуви – эстетика, выглядит красиво и дорого. Эти свойства делают изделия с термополиуретановым низом отличным выбором для потребителя, которому нужна красивая обувь, возможно в офис или для вечернего дресс-кода.
Минусы: Удельный вес и высокая плотность термополиуретана являются одновременно и минусом – подошва получается тяжелой, эластичность очень низкая, теплоизоляция плохая. Обувь с такой подошвой не будет тёплой даже с меховой стелькой и увеличенной толщиной. Плотность также влияет и на амортизационные свойства – обувь не пружинит, увеличивается нагрузка на суставы и позвоночник, в конце дня чувствуется усталость в ступнях. Не подходит потребителям, проводящим много времени на ногах. Противопоказана при длительных прогулках. Крепится эта подошва обычно клеевым методом вручную и процент брака, связанный с отклейкой и разрывом по грани следа, по ней выше.
Пример обуви:
Комбинированная подошва
Для того чтобы избавиться от минусов полиуретана (PU) и термополиуретана (TPU), некоторые производители комбинируют эти материалы при изготовлении подошв. Нижний слой, контактирующий с грунтом, из TPU, а верхний, к которому крепится верх обуви, из PU. Подошва имеет явно заметные признаки многослойности: разные текстуры материалов, которые можно отличить визуально и на ощупь.
Плюсы: Все достоинства этих двух материалов присутствуют: великолепная термоизоляция за счет пористого полиуретана, хорошее сцепление с любыми видами поверхности и устойчивость к истиранию и повреждениям за счет плотного термополиуретана. Низкий общий вес подошвы и хорошие амортизационные свойства снимают нагрузку на двигательную систему. Отлично подходит для производства зимней, демисезонной обуви, всесезонной обуви на толстой подошве. Отдельно стоит упомянуть легкие кроссовки с противоскользящими вставками. Если обувь визуально нравится потребителю, он не будет разочарован эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Подошва состоит фактически из двух частей, на каждую из которых необходима своя технология и оборудование, что делает процесс производства в два раза дороже. Высокая себестоимость делает эту подошву не очень привлекательной для производителя, особенно если он находится в нижнем ценовом сегменте. Часто изготовители дешевой обуви красят нижний слой обычной полиуретановой подошвы, чтобы обмануть искушенного покупателя и выдать за более дорогостоящее изделие. Производители кроссовок обычно используют дешевые материалы верха, чтобы снизить общую себестоимость продукции. Для потребителя минусов нет.
Пример обуви:
Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)
Материал имеет пористую структуру внутри и более плотную и почти без пор на поверхности. Поверхность шероховатая на ощупь, местами видны поры и ямки, которые выглядят как лопнувшие пузыри. Рисунок на подошве имеет обычно неровные, как бы неаккуратные края, протектор глубокий.
Плюсы: Внутренняя пористая структура материала обеспечивает отличную термоизоляцию и амортизацию. Обувь пружинит, носится легко и комфортно. Отлично подходит для длительных прогулок, часто используется в обуви для активного отдыха. Такие марки как Columbia и Caterpillar используют их почти на всех своих изделиях. Сам материал можно использовать многократно, что позволяет производителям с лёгкостью переделывать партию подошв, если в этом есть необходимость. Имеет экстремально низкую себестоимость при выпуске больших партий, позволяющую изготавливать недорогие изделия, поэтому эта подошва является самой популярной у дешевых и больших фабрик Китая. Износостойкость и сопротивление истиранию значительно выше среднего, так что, несмотря на дешевизну, эта продукция служит долго.
Минусы: Материал выглядит неряшливо и некрасиво, края неровные, посадить такую подошву можно только на пористую и толстую кожу, либо на искусственную. Это делает невозможным её использование на красивой модельной обуви. Из-за технологических ограничений в выборе материалов верха цветовая гамма изделий небольшая, да и визуально готовая продукция получается не очень эстетичной.
Пример обуви:
Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)
Материал гладкий на ощупь, обычно полупрозрачный, тяжелый, выглядит добротно. Протектор простой, с геометрическими простыми фигурами, края не очень ровные.
Плюсы: Подошвы из ПВХ очень износостойкие, крепкие, не деформируются и не скользят. Очень просты в изготовлении, и в состав легко добавлять различные примеси и пластификаторы, поэтому можно добиться фактически любой эластичности. Маслостойкий материал делает подошву из него идеальной для спецобуви. Часто применяют в детской обуви.
Пример обуви:
Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)
Материал имеет мягкую, пористую (пенную) структуру, очень лёгкий, слегка шершавый на ощупь. Протектор может быть абсолютно разным, линии и края ровные, аккуратные.
Плюсы: ЭВА имеет очень низкий удельный вес, подошва получается практически невесомая. Великолепные амортизирующие свойства, способность поглощать и распределять нагрузки, хорошая эластичность. Используется практически в любых видах обуви, кроме модельной. Особенно хорошо проявляет себя в спортивной и пляжной обуви – марка Crocs делает всю свою продукцию именно из этого материала. Подошва постепенно приобретает форму ступни, что обеспечивает дополнительный комфорт. Теплозащитные свойства также выше всяких похвал. Понравится потребителю, который больше всего ценит комфортное ношение, много ходит, любит свободную обувь.
Минусы: Как и с полиуретаном, пористая структура обеспечивает и отрицательные свойства. Несмотря на отличную теплоизоляцию, зимнюю обувь из ЭВА делать нельзя – она не морозоустойчивая, очень скользкая, внутренняя структура пор на морозе разрушается, поэтому она начинает крошиться. Подошва очень недолговечна – она буквально стаптывается за сезон. Её способность приобретать форму ноги обеспечивает ещё один минус – обувь становится слишком свободной, а если у потребителя есть дефекты стопы или походки, то через некоторое время изменившаяся подошва подчеркнёт их. Если покупатель рассчитывает на долгое ношение, он будет очень разочарован.
Пример обуви:
Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)
Материал является резиной, сделанной из синтетического каучука, прочнее натурального, современные технологии могут сделать её практически любой пластичности. Может быть шершавой на ощупь или абсолютно гладкой – всё зависит от пресс-формы, в которой она была отлита. Протектор также может быть любой глубины, линии и края очень ровные и аккуратные.
Плюсы: Термопластичная резина обладает достаточно средними свойствами плотности и удельным весом и это является достоинством. Подошвы из неё нескользкие, обладают хорошими амортизационными свойствами и снимают нагрузку на ноги и позвоночник, достаточно легкие в стандартном варианте изготовления, а в новом поколении материала вес снижен в разы. Неплохо сопротивляется истиранию в стандарте, а при использовании новых технологий производитель даёт 5 лет гарантии на данную деталь обуви. С эстетической точки зрения подошва выглядит очень хорошо, может быть любого цвета, любой формы и с любым рисунком. Используется практически во всех видах обуви. В кедах почти всегда именно этот материал. Потребитель, выбрав изделие с этим материалом, скорее всего, останется доволен эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Высокая себестоимость изготовления подошвы, необходимость использования очень дорогостоящего оборудования и специальных пресс-форм для каждого размера делает этот материал не очень популярным у производителя, либо фабрикант уменьшает себестоимость товара за счёт очень дешевых материалов верха, как в случае с кедами. Не каждый покупатель поймёт, почему кеды из натуральной кожи высокого качества должны стоить дороже модельных туфель, но именно так и должно быть. У материала не очень хорошие теплоизоляционные характеристики, поэтому зимнюю обувь на такой подошве можно делать, но только добавив толщину.
Пример обуви:
Подошвы из кожи (leather), тунита (tunit) и дерева (wood)
Данные материалы в статье объединены, так как используются они в современном производстве всё реже и обладают значительно большим количеством недостатков, чем достоинств. Кожаные и деревянные подошвы очень легко определить визуально, подошва же из тунита выглядит как резиновая, но с вкраплениями из другого материала, который на самом деле является кожаной стружкой, отсюда и второе название – кожволон. Все эти материалы негибкие, тяжелые, не обладают амортизирующими свойствами, плохо сохраняют тепло, очень скользкие, износостойкость отвратительная. Единственный плюс этих материалов – это их статусность. Ничем не подкрепленный миф о том, что натуральные материалы подошвы лучше искусственных, позволяет находить покупателя и на такую продукцию, которая является очень дорогой. Можно ещё выделить небольшой плюс натуральной кожаной подошвы – это то, что она «дышит», потому что кожа является природной мембраной.
Однако это не совсем так. Дело в том, что органолептические показатели обуви очень сильно зависят от подкладочного материала и материала верха изделия. Кожа действительно является натуральной мембраной, но только в том случае, если у неё сохранён верхний слой с порами, позволяющими пропускать воздух и не пропускать влагу. Производители дорогой обуви на кожаной подошве используют соответствующе дорогой материал верха и также лицевую кожу в качестве подкладочного материала. И такая продукция действительно дышит, однако, если поставить на неё подошву из любого искусственного материала, потребитель не увидит разницы. Именно поэтому установка резиновой профилактики на кожаную подошву никак не влияет на потребительские свойства.
Способы крепления подошвы
Существует три основных метода крепления подошвы: клеевой, прошивной и литьевой. Технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви, однако достаточно сильно влияет на качество и процент брака. Прошивной метод используется в классической и повседневной обуви, он устаревший, из-за того, что для него в подошве и материале верха проделываются отверстия, обувь с таким методом крепления пропускает воду. Также нить, скрепляющая верх с подошвой, может истираться, что приводит к отделению деталей изделия. На данный момент метод используется нечасто.
В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки часто применяется литьевой способ. На полностью отшитую заготовку верха с пришитой стелькой под давлением и высокой температурой наливается материал подошвы, который затем застывает. Никаких ниток или клея. Плюс этого метода в очень низком проценте отклейки подошвы – фактически такой брак отсутствует из-за того, что молекулы подошвы проникают в материал верха и если не было нарушений в технологии, то оторвать её невозможно.
Однако, есть и значительные минусы: из-за технологической особенности данного метода материал верха должен иметь определённую пористую структуру, которой обладают обычно дешевые кожи и спилки, соответственно, красивую обувь из дорогих кож изготовить этим методом нельзя. Также, стоимость оборудования для отлива подошвы очень высокая, при запуске станка на разогрев, первичную настройку и пробные образцы уходит много материала, что очень сильно увеличивает себестоимость, если партия обуви небольшая. Всё это приводит к тому, что данный метод используется в основном для производства дешевой повседневной обуви из недорогих материалов, но больших партий. Модельную обувь таким способом изготавливают единицы компаний, например ECCO, которая также использует недорогие материалы верха и подклада, но получает на выходе «неубиваемую» продукцию.
Клеевой метод используется для спортивной, повседневной, классической и модельной обуви выходного дня, материал подошвы может быть практически любой, от кожаной до деревянной. Этот метод является основным на большинстве предприятий-производителей. Плюсы данного метода – это огромное разнообразие материалов подошв и верха, возможность быстрой смены модельного ряда, приемлемый процент брака по отклейке и небольшой – по разрыву материала верха. При этом методе брак в основном зависит не от эксплуатации изделия, а от качества клея и тщательного соблюдения некоторых нюансов технологии производства.
История современной обувной подошвы
До середины прошлого века, до 1932 года, фактически вся подошва всех цивилизаций делалась из натуральной кожи. Естественно, с дорогами в те времена были сложности и обычно подошву меняли раз за сезон, используя один верх. Россия ничем не отличалась от остального мира, и профессия сапожника, меняющего подошвы на сапогах, была одной из самых востребованных. Сапоги носили тогда и женщины, и мужчины, потому что высокая верхняя часть этого вида обуви хорошо защищала ноги от грязи и воды. Называлась эта часть халявой и фраза «отдам сапоги на халяву» означала, что от обуви остался только верх, а подошва, которая была самой сложной и дорогостоящей частью обуви, уже вся в дырках.
Был небольшой процент подошв из натурального каучука, но изделия эти стоили просто сумасшедших денег, и позволить себе обувь на резиновом ходу могли только очень обеспеченные люди. Причина в том, что натуральный каучук растёт только на экваторе и только в определённых странах: в Бразилии и Таиланде, причем все попытки вырастить каучуковые деревья чуть севернее или южнее определённых небольших регионов заканчивались неудачей. А спрос на каучук был огромный: военная промышленность, зарождающаяся автомобильная, нуждались в этом материале. Знать и богачи хотели прорезиненные плащи и обувь на резиновом ходу в свой гардероб. Спрос многократно превышал предложение, и цены на сырьё были заоблачные.
Для удешевления себестоимости каучук смешивали с размолотой кожей, и так появился материал кожволон. Целая страна, Бразилия, в то время построила всю свою экономику вокруг небольшого района произрастания каучукового дерева. Дошло до того, что за плодоносящее каучуковое дерево отдавали целое состояние в расчёте многократно окупить вложение, и эта ситуация очень напоминала тюльпановую лихорадку в Голландии. В Таиланде, где после многочисленных попыток вырастить каучук это удалось сделать на острове Пхукет, до сих пор действует закон о том, что на земле, отведённой под каучуковые деревья, нельзя выращивать и строить ничего больше, пока деревья не станут старыми.
Многие научные лаборатории трудились над созданием искусственного заменителя, и в 1901 году это удалось сделать русскому химику И. Кондакову. Однако первая промышленная партия искусственного каучука была выпущена в Германии. На основе работ Кондакова было произведено 3000 тонн материала, который полностью пошел на нужды военной промышленности. Однако синтетический каучук значительно уступал натуральному, производство засекретили и законсервировали. И уже в 1932 году советский ученый С.В. Лебедев разработал недорогой и эффективный метод производства синтетического каучука.
Следующей была Германия, которая смогла повторить успех в 1936 году. Значение этих событий сложно переоценить: за несколько лет обе страны переоборудовали инновационными изделиями всю армию и промышленность, экономика Бразилии рухнула и откатилась на десятилетия, а потребитель по всему миру получил непромокаемую подошву, значительно превосходящую кожаную по всем эксплуатационным характеристикам.