Не могу сказать, что я человек осторожный, но в вопросе всеобщей фидеризации рыболовного населения долго занимал выжидательную позицию. Свою вину в этом преувеличивать не буду. Вот ведь, когда объяснили по-человечески все незамысловатые детали, я же не стал возражать? Вопреки всяким страшностям о прикормах и асимметриях, фидер оказался прост и доступен.
Берешь любую фидерную палку, в том числе и в моем случае – китайскую. Метра, так, под четыре. От спиннинга отсоединяешь катушку с плетенкой и ее ставишь на этот фидер. Потом привязываешь кормушку – такую, чтобы не обломила кончик фидера при забросе, а выше привязываешь один крючок на поводке диаметром лески, этак, в 0,12–0,14 мм.
В магазине берешь упаковку прикорма рублей за 50–100, где что-то написано про леща или плотву. Все это как-нибудь разводишь водой и запихиваешь в кормушку. А на крючок сперва червяка, а сверху опарыша. И все.
Забрасываешь все это в воду и на клипсе фиксируешь длину заброса, а на противоположном берегу запоминаешь дерево или трубу, кому что нравится. И потом пристально, до боли в глазах, смотришь на квивертип, а по-нашему – на тюльпан. Дернуло его – подсекай. И потом уже на берегу по жаберным тычинкам разбирайся, кого поймал: леща или плотву. Это если коротко, без всякой «воды». Прикорма на день хватит, опарышей тоже, червей можно побольше приготовить, хотя они у уреза воды под камнями сидят и ждут, когда их на рыбалку пригласят.
Но если все-таки какие-то детали интересны, то сейчас вспомню. Первое, что вспомнилось, – это поклевка и подсечка. Иногда поклевка как поклевка – дернет и затрясет. А бывало и такое, что у наставника поклевка, а я, выпучив глаза, не отрываясь, слежу, а не замечаю. Вот тут, наверное, дорогие снасти дадут фору, спорить не буду.
Подсечка как таковая в фидере отсутствует, просто удилище после поклевки поднимается с треноги, и рыболов начинает вращать ручку катушки. Да, о треноге. Первый раз она кажется жутким понтом и пробивает на улыбку. Но уже со второго понимаешь ее роль. Я вот с колышком слабину и провисание лески катушкой убираю, и сильно это неудобно, а еще ведь и прибой никто не отменял… А с треногой передвигаешь удилище на пару позиций – и все натянуто, как надо. Так что, ребята, тренога – это вещь! Подписываюсь.
Но работать с треногой надо аккуратно, а посему сидеть желательно не на хлипком стульчике, а в добротном кресле. И не ерзаешь ты, и не напрягаешься. Но главное, что из кресла я даже поклевки увидел – те, которые раньше не замечал.
Конечно, этому и хорошие поляризационные очки способствуют. Погода ведь разная бывает, иногда солнышко так бликует по воде, что хоть домой уходи, а в очках – совсем другое дело.
Ну вот, все навороты и кончились. И со второго раза с учетом корректировки всего мною перечисленного я уже самостоятельно пошел и наловил лещей и плотвы. Рыба ловилась, что еще надо? Но я же не могу без своих придумок. Вот и тут нашел, что исправить.
Для начала обнаружил, что если я кидаю со всей дури, то далеко не всегда попадаю в нужную точку, якобы прикормленную мною же. А вот если не со всей, то и точность подрастает.
Взял я изоленту и обмотал еще и боковины у кормушки. И в итоге ведь иногда часть прикорма обратно приходить стала. Может, я и не прав, но это обрадовало. Теперь появилась надежда, что доходит что-то до дна.
Раз на густеру нарвался. Просто одна за другой клюет, но мелочь: радости мало, а насадка и прикорм улетают. И место не сменишь, кругом народ. И стал я один раз кормушку прикормом забивать, а четыре раза пустую бросать. Не обиделась рыба, по-прежнему клюет. Зато прикорм не улетает.
Зацепило меня фидером. Рыбалка-то интересная, тем более весной и спиннингом не помашешь. С умными людьми поговорил. И ведь что оказалось: не все мои выдумки бестолковыми были. Оказывается, фидером и без кормушки ловят. Сначала закормят точку, а потом кормушку снимают и на ее место свинцовое грузило ставят. Даже на соревнованиях такой способ используют. А еще умные люди научили, что голым прикормом пользоваться – это полная дурь. Надо его в 3–4 раза грунтом разбавлять. Представляете, на килограмм прикорма 3–4 килограмма земли? Вот по весне и займусь земледелием, еще не пробовал.
Еще важные моменты для себя уяснил, хотя для многих это, возможно, азы. Но я-то любитель. Оказывается, можно в прикорм добавлять немного опарыша или мотыля, но только если их и на крючок цепляешь, а вот если на мотыля не ловишь, то и кормить им вредно.
Вот, честное слово, как никогда весну жду. Все оборудование и снасти, вплоть до шикарного кресла, уже в комплекте, знаний – выше крыши, идей и планов – еще больше! Ох, нелегко будет лещу этой весной!
Материалы с значением IM-10, IM-12 в «бланкостроении» применяются крайне редко или только частично, в виде отдельных слоев «препрега» так как чрезвычайно хрупки в чистом виде. Зачастую, можно встретить информацию о материале бланка обозначенную как IMX. В этом случае производитель не уточняет конкретное значение упругости данного материала, просто подразумевается, что он максимально высокий в линейке продукции конкретной фирмы, (в пределах разумного конечно). Материал IMX обычно используется в элитных сериях или топовых моделях отдельных удилищ, являющихся «лицом» фирмы и стоить дешево такой продукт не может по определению.
Производителю нужен компромисс между прочностью и упругостью, он достигается различной толщиной стенок бланка и сложной его конусностью. Это значительно удорожает процесс разработки и производства удилища, и оно не может стоить дешево.
Бывает ситуация, когда у бюджетных спиннингов из «Поднебесной» встречаются очень неплохие бланки. Дело в том, что именитые бренды заказывают бланки большими сериями на крупных заводах в Юго-Восточной Азии, где существует строгий выходной контроль качества партий бланков. Выбракованный продукт не остается без дела и не дорого раскупается мелкими фирмами. Примотать кольца попроще, сэкономить на материале рукояти и вот уже готов почти «близнец» за треть цены. Покупка такого спиннинга оправдана, и он будет неплохо работать. Вот только выбирать его надо особенно придирчиво, вероятность, что бланк будет бракованным здесь выше.
Покупая новый спиннинг, необходимо четко представлять, с чем и в каких условиях он будет работать, доверять своим ощущениям и не акцентировать свой выбор именно на модульности угля. Это поможет вам не разочароваться в покупке на воде. Дорогим и звонким спиннингом много больше рыбы не поймать, а вот в удовольствии, получаемом от ловли, вы выиграете однозначно. А за удовольствие надо платить.
Игорь Голищенко. Казань.
У вас недостаточно прав для добавления комментариев. Возможно, вам необходимо зарегистрироваться на сайте.
Возьмем WORKHORSE SWH27H весом 230 г, а вот HIGH ENERGY SHE27H весит уже 172 г. Можно вопрос? Куда делись 58 грамм? Графит IMF имеет удельный вес на 25% меньше, чем HME? Или дело в чем-то еще?
Если будут сложности с ответом, то у меня на антресолях ждет своего часа восстановления 7 летний ГЛумисс лайтовый, могу сравнить толщину стенок с современным лайтовым, но из HME
Пацталом. (с)
Ну, что Вы, какие сложности? Не, Вы и вправду думаете, что чем выше модуль углеволокна, чем тоньше стенка у спина? Это не шутка?
P.S. И не надо говорить про вес спиннинга. Не стоит забывать, что у разных спиннингов даже одного роста вес определяют ещё и колечки, и держак, и материал рукояти, я уж не говорю про её размер. Вот если бы Вы сказали сколько весят бланки. Хотя разный материал, разная геометрия. В белый свет.
VA Piter
Именно с веса и начинается спиннинг. Именно в этом ты со мной согласился во первых строках своего послания. Стекло заданные параметры жесткости(прочности) и стрелы прогиба при той же толщине стенки(то есть и веса в том числе), что и у углеволокна, выдержать не сможет. Не тот модуль упругости, не те физсвойства. Поэтому все и перепрыгнули на углеволокно, чуть позже, когда технологию доведут до промобразцов, начнут сворачивать трубки из каких-нибудь графенов или их производных. А пока, в сухом остатке, мы имеем возможность с повышением модуля упругости С ткани, делать бланки с заданными характеристиками по стреле прогиба с более тонкой стенкой, тем самым облегчая бланк, добиваясь при небольших весах очень быстрых строев. Что просто не реально реализовать в стекле. Попытки были сделать напряженный(по аналогии с армобетом) стеклохлыст, но его параметры очень далеки от возможностей углеволокна. Так что, вес в приведенных примерах удочек, как раз и отражает параметры толщины стенки в первую очередь. Потому, как фурнитура, и рукоять, у них очень близки по весу.
С удовольствием выслушаю, в чем ошибаюсь или заблуждаюсь
VA Piter
Нет, Вы говорите именно об этом:
Т.е. приводите ПРЯМОЕ СООТВЕТСТВИЕ между толщиной стенки и модулем углеволокна. Всё остальное «отмазка».
Я же говорю, что если взять много связующего, то даже при очень высоком «модуле» углеволокна можно получить стенку бланка более толстую, чем если взять менее высокомодульный графит и небольшое количество связующего. Причём спиннинг из первого материала может получиться «глуше», чем из второго. Вот и мучаются разработчики. Вот и подбирают материал, форму дорна. выкраивают, тестируют. В результате из одного углеволокна получаются разные спиннинги (в том числе и с разной толщиной стенок).
VA Piter
Кот камышовый
Вложения
VA Piter
Поводки будем готовить долгими зимними вечерами.
Вложения
Я цитирую Ваши слова. Цитирую. Не пересказываю. Если Вы отказываетесь замечать это, то я, право, не виноват.
Не, про связующее уже я говорю. Про, то что Вы это не знаете я уже понял.
Субъективная состовляющая? Шнур, развесовка снасти? Какое они имеют отношение к толщине стенки бланка?
Не, даже за отмазку не покатит. Если бы Вы были мой студент, то долго бы экзамен пересдавали. Но, слава Богу, мои студенты более подготовлены.
Итак: 1. Толщина стенок бланка не находится в прямой зависимости от «модульности» уголька. 2. К теме «Maximus» это прямого отношения не имеет.
Теперь про сами спины: Всё, что ниже дримера не понравилось. Совсем. Если только как запасные, друзьям, на пару рыбалок в сезон или если совсем нет денег. Правда вот эгоиста не смотрел. Раптор интересен и дорог, но вот стоит своих денег или нет можно понять только на воде. К сожалению, у знакомых рапторов нет. Сам покупать не буду.
provod
VA Piter
Теперь я понимаю, почему падают современные самолеты и не летаюТЬ ракеты. Потому, что их учат вот такие преподаватели. Дружище, я хочу немного. Всего лишь, чтобы ты внимательно читал написанное. И при этом не занимался подтасовкой, не уходил от обсуждаемой темы и не выкручивался.
Возьми в руки Хай Энерджи и ВоркХос. Как раньше детей учили определять центр тяжести на пальчиках, по аналогии и определи, где у кого центр тяжести. А потом ответь вслух, ПОЧЕМУ? Задача для пятого класса.
Твоя первая подтасовка или непонимание темы обсуждения.
Моя фраза звучит так: «C повышением модульности применяемого С полотна у производителей появляется возможность делать более тонкостенные бланки, чем они успешно и пользуются»
Если до тебя мои слова не доходят, то для расширения кругозора фраза из Википедии: » Материалы отличаются высокой прочностью,жёсткостью и малой массой, часто прочнее стали, но гораздо легче (по удельным характеристикам превосходит высокопрочную сталь, например 25ХГСА).»
Вот вторая подтасовка или второе неумение читать русские БУКОВКИ.
И даже от этой фразы веет непониманием физики процесса.
Ну, и еще раз обращусь к Википедии: » Недостатком карбона является боязнь «точечных» ударов». Вот именно этот недостаток я имел ввиду, говоря о боязни угля царапин, особенно поперечных и резких ударов.
Померял толщину бланка у ГЛумиса. Он между 2 и 3 кольцами оказался почти в 3 раза толще, чем у Эгоиста между вторым кольцом и тюльпаном. Сам спиннинг при той же длине и подобном строе, почти в 2 раза тяжелее. ЦТ спиннинга ближе к геометрическому центру на 18 см. Я не совсем понимаю, в какую сторону ты хочешь утянуть обсуждение темы. Если тебе действительно что-то непонятно, посмотри на маркировки графита и померяй толщину стенок бланка.
Зарегистрирован: 04 июл, 2005 Пн 13:03:02 Сообщения: 24804 Откуда: Харьков Благодарил (а): 4563 раз. Поблагодарили: 8878 раз.
Основная масса современных спиннинговых удилищ производится из графита. Однако спиннинги, произведенные из одного и того же материала, отличаются по весу, строю, жесткости и, естественно, цене. Что включает в себя процесс производства? Что означают написанные на бланках обозначения IM6, 7 или 8, HVF, SVF, UTC и т.д.? При разговорах с рыбаками версии высказываются самые разные. Создается впечатление, что в головах людей царит каша, чем пользуются недобросовестные производители и продавцы. На протяжении нескольких лет, при посещении заводов в Южной Корее и Китае, автор, расспрашивая специалистов нескольких японских фирм-производителей, буквально по крупицам вырывая информацию у разработчиков ведущих брэндов Дальнего Востока, у автора сложилась определенная картина. Возможно, она не полная, возможно кое-где будут пробелы, но основную идею, надеюсь, автор понял и попробует передать ее здесь.
Разработка концепции удилища.
Любой компании продавцу или производителю-продавцу регулярно требуются новые модели спиннингов. Основная масса заводов, расположенных в Юго-Восточной Азии является собственностью их основателей, а никак не знаменитых торговых брэндов. Последние просто размещают заказы, делая свой дизайн и различными путями объясняя заводским инженерам, какие характеристики они хотят получить от удилищ. Наибольшая сложность в этом процессе – донести до инженера все нюансы соотношения строя/веса/жесткости. Причем надо понимать, что у разных рынков разные понятия о том, каким должен быть идеальный спиннинг и зачастую при предъявлении опытного образца инженер не понимает, чем не угодил заказчику. Но для начала надо получить хотя бы опытный образец, от которого можно оттолкнуться при дальнейшей доработке. Далее, для лучшего восприятия, весь процесс производства я разбил по шагам, отделяя его основные этапы. Шаг 1. Выбор материала, создание дорна.
Графиты, применяемые при производстве удилищ, достаточно сильно отличаются по модулю упругости. На Дальнем Востоке производители особо не утруждают себя теоретическими знаниями по этому разделу и употребляют при обозначении этого модуля термин «тонны». Что это такое? Это вес… 1000 килограмм. Модуль теоретически измеряется так: берется цилиндр графита диаметром один метр, выносится на один метр от точки крепления и к нему подвешивается определенный груз. Как только угол отклонения цилиндра под воздействием веса достигает одного градуса – все, модуль выяснен и равен он этому весу. На практике в это верится слабо, но ничего автор сказать не может, не видел. В спиннингостроении используются графиты с модульностью от 24 до 40 тонн. Более высокомодульные графиты применяют крайне редко и только в элитных сериях. (Применяются на поплавочных удилищах большой длинны. Zerger) Добавляют их для снижения веса и дополнительной жесткости отдельными тонкими слоями, так как чем выше модульность, тем более хрупкий графит и соответственно бланк спиннинга. Далеко не каждый завод может решить такую задачу. Из десятка известных мне, от силы три. Причин здесь несколько. Во-первых, цена этого графита значительно выше обычного 40-а тонного. Во-вторых, подобное графитовое полотно из всей Юго-Восточной Азии производятся только в Японии, что при острой нехватке карбоновых материалов из-за повышения спроса на них в автомобилестроении и авиастроении, делает задачу найти и приобрести подобный материал более чем трудновыполнимой. И, в-третьих, технологически очень трудно без потерь соединить сильно разномодульные графиты. Для этого необходимы специальные компоненты в эпоксидном связующем, наличие специальных печей и знание определенных технологических процессов. Лично у меня вызывает умиление надпись на каком-нибудь пятидесяти-стодолларовом удилище «IM 12». Лучше бы написали правду или совсем ничего. (Это точно. Zerger) Но об этом речь пойдет ниже.
Итак, что же дает модульность графита? В первую очередь – это строй, жесткость, чувствительность и вес. Чем выше модуль, тем быстрее согнутый при нагрузке графит будет распрямляться, меньше будет паразитных колебаний, четче будут ощущения от поклевки или касания дна. Также снизится вес удилища. Минусов у высокомодульных графитов два. Первое – это хрупкость. Чем выше модуль, тем легче сломать удилище при перегрузке либо ударе. Второе – цена. Графит с модулем упругости 40 тонн в полтора раза дороже 30-и тонного и в два 24-х тонного. Никто и никогда не производит спиннинги из графита одинаковой модульности. В комле обычно используют графит с модульностью выше, а на вершине ниже. Исключение составляют удилища изначально сделанные из 24-х тонного материала.
Для проформы далее автор приводит данные соответствия «тоннажа» графита и степени его модульности, которым обычно оперируют производители, а также попробует привязать их к американской системе обозначения модульности «IM».
24 тонны – среднемодульный графит, используется в дешевых удилищах, иногда в вершинах спиннингов более высокой ценовой категории.
30 тонн – среднемодульный графит, используется при производстве «народных» спиннингов. Американское обозначение – IM6.
36 тонн – высокомодульный графит, используется в комлевой части среднеценовых удилищ и в вершинах дорогих спиннингов. Американское обозначение – IM7.
40 тонн – наиболее высокомодульный графит, используемый в массовом производстве (ценовая категория – в среднем до 200$). Американское обозначение – IM8.
Далее изготавливается дорн. Это металлический стержень, на который и будет наматываться графитовое полотно. Он точно повторяет геометрию удилища и, естественно, является уникальным для каждой модели. Шаг 2. Выкройка бланка, намотка на дорн.
Все спиннинги на заводах, посещал автор, делаются вручную. Никаких машин, накладывающих графитовые выкройки на дорн, в природе не существуют. Это довольно тяжелый и ответственный труд, который требует постоянного внимания и контроля. Малейшая ошибка в правильности намотки, смещение графитового лоскута всего лишь на один градус приведут в будущем к поломке спиннинга даже при небольшой нагрузке. Шаг 3. Сушка бланков
После удаления лишнего связующего, выдавливаемого технологической лентой, бланки помещают в специальную печь, где графит спекается, лишнее связующее испаряется и бланк принимает практически законченный вид. Большую роль здесь играет оборудование, используемое на заводе, а также знания и опыт инженеров. Стандартный процесс сушки подразумевает наличие довольно простой печи, вся роль которой сводится к простому спеканию графита. При этом паразитное связующее удаляется слабо, бланк получается довольно посредственным по соотношению строя и веса. Другое дело, когда бланки сушатся по технологии HVF, SVF или UTC. В процессе сушки в специальных печах поддерживается не только очень высокая температура, но и повышенное давление, что позволяет практически полностью выдавить паразитное связующее. Почему же все удилища не делаются по этим технологиям? В первую очередь причина в цене. Цена у подобных спиннингов начинается от 200$ при использовании 24-х тонного графита. Процесс производства с более высокомодульным графитом стоит значительно дороже. А если в бланке присутствуют супервысокомодульные графиты с модулем упругости от 46 до 65 тонн (американский аналог – IM 12), то в самом простом исполнении розничная цена спиннинга будет не ниже 450$. Исключение может составлять лишь искусственное снижение цены посредством упрощения фурнитуры. Но об этом ниже. Вторая причина – технологическая. Во всей Юго-Восточной Азии есть всего несколько заводов обладающих оборудованием и технологией способной производить подобную продукцию. Остальные располагают лишь необходимым минимумом, рассчитанным на модели стоимостью до 100$, редко до 200$. Высокотехнологичная печь. Снаружи автору ее фотографировать запретили. После того как бланки вынимают из печи, с них удаляют остатки технологической ленты, если надо шлифуют и подгоняют стыки. Естественно все это делается вручную при помощи простейших машин. В последнее время все меньше и меньше бланков подвергается шлифовке, так как нешлифованная поверхность (Артём, посмотри на свой ультралайт. Zerger) Вижу art.d дает дополнительную мощность, не требуя значительно увеличивать толщину стенки у бланка. В основе этой мощности лежит принцип гофрированной поверхности, известный инженерам уже много лет. Однако подобная тенденция прослеживается только у моделей средней и высшей ценовой категории, где шаг обмотки технологической лентой мал. Шаг 5. Грунтование и покраска.
Следующий шаг – грунтовка и покраска, если они необходимы. На заводах существуют специальные особо чистые помещения, где поддерживается определенная влажность и температура, в которых работники, облаченные в респираторы, вручную пульверизаторами наносят грунт и краску. После этого бланки помещают в мини сушилки, где через час-полтора краска засыхает, и бланк готов для дальнейшего использования. Далее на него наклеиваются стикеры и надписи с названиями брэнда, модели и основными характеристиками. Затем поверх них, где это необходимо, наносится слой лака. Малярка. Вид непрезентабельный, но в помещении абсолютная чистота. Покрасочный станок. Так они и красятся. Шаг 6. Оснащение фурнитурой.
Основная же масса производителей, не стремящаяся к «дутой» конкурентоспособности, приходит к «золотой» середине между соотношением цены бланка и фурнитуры. Для дорогих моделей это приблизительно 40/60, где 40 – цена бланка. Для среднего класса 50/50. Для дешевых изделий 60/40. Конечно, встречаются и отклонения, но, как правило, они не велики.
В Юго-Восточной Азии производители используют кольца нескольких типов. Различаются они, в основном, по стране происхождения, подчеркивая при этом уровень качества, и по материалам керамических вставок. Самый известный брэнд на этом поле – это японская фирма Fuji. Цены на комплекты с различными вставками могут различаться в разы. Самый дорогой комплект из 9 колец в розницу стоит порядка 200$, а самый дешевый 10$. Основная разница заключается в весе кольца, что значительно влияет на жесткость удилища, прочности материала вставки, что при переходе на плетеные лески не менее важно и характеристиках скольжения, что особенно актуально для легких и сверхлегких приманок. Следующие по качеству считаются кольца, произведенные в Корее. Основное отличие от японских – худшее скольжение, немного менее прочный материал вставки. На последнем месте кольца, произведенные в Китае. Но разница по качеству не такая катастрофическая как в ситуации с листами графита. За последнее время в Китае налажено производство, в общем, неплохих колец, которые вовсю конкурируют с корейскими по соотношению цена/качество.
Выбрав кольца, пробку и катушкодержатель мы возвращаемся к производству. Все работы по установке фурнитуры делаются вручную. Процесс сборки.
Вообще, все производство спиннингов – это повальный ручной труд. Кольца приматываются специальной нитью и заливаются эпоксидной смолой. Пробка с катушкодержателем также сажаются на эпоксидку. Через несколько часов образец готов. Контроль качества.
Процесс производства спиннингов в технологическом плане не так уж сложен. Если не учитывать наукоемкие технологии, о которых говорилось выше, то его можно наладить в любом большом помещении. К сожалению, в России им практически никто не занимается. Даже известные отечественные брэнды предпочитают размещать свои заказы в Китае.
Последний раз редактировалось Zerger 16 ноя, 2011 Ср 18:18:06, всего редактировалось 1 раз.
Это не шутка?
.
